Nuevo material similar al ABS

El fabricante de impresoras 3D Objet sigue presentando a lo largo de este año 2011 su resina similar al ABS, con nuevos ejemplos y aplicaciones. Esta resina similar al ABS ( RGD5160-DM) es un material digital, es decir,  la obtenemos de la combinación de dos materiales diferentes mediante un sistema con tecnología Connex. Estos sistemas son capaces de combinar diferentes resinas durante el proceso de fabricación de los prototipos obteniendo una nueva con características diferentes.
En cuanto a las características de este nuevo material, más allá de lo que pueden mostrar las fotografías, podemos decir que tienen una buena resistencia al impacto (65-80 J/m) y una mejor resistencia a la temperatura que el resto de resinas Objet (65ºC y 90ºC tras un tratamiento térmico). El material es ideal para simular piezas de plástico ABS, clipajes, pruebas funcionales y montajes de piezas.
Con este nuevo material, la gama de resinas Objet se amplia hasta 65 para los sistemas Connex.
Esta nueva, comercialmente está claramente orientada a competir con el material ABS de los sistemas Stratasys. De salida ya vemos una clara ventaja en cuanto acabados y calidad en los detalles. Hace falta ver el comportamiento de la resina en condiciones de esfuerzo, sobre todo con temperatura, algo que las resinas Objet no llevaban muy bien hasta el momento. Si esta resina mejora en estos aspectos, puede ser uno de los materiales más solicitados por los usuarios.
Lo que aún no sabemos muy bien porque, es la razón de su color verde?!

Prototipos con defectos (4)

Una de las tecnologías más utilizadas para la fabricación de prototipos son los sistemas SLS (Sinterización selectiva por láser). El funcionamiento de esta tecnología es conocido hace tiempo y comercializado por varias compañías como EOS o 3D-Systems. Básicamente, las impresoras 3D depositan una capa de polvo (generalmente Poliamida) y posteriormente inciden sobre ella con un rato láser, "fundiendo" el polvo por donde pasa el láser. Una vez realizada la capa, se deposita una nueva capa de polvo encima y el polvo que no ha sido aglutinado, sirve de soporte para las zonas de la geometría en voladizo. Este polvo al no estar fundido, se elimina relativamente fácil al sacar las piezas. Una vez finalizada la pieza, tanto la maquina como las piezas de la cuba tienen que pasar un proceso de enfriamiento para evitar problemas en la pieza. Hay que tener en cuenta que el láser a aportado una cantidad considerable de energía a la pieza.


A veces los procesos de enfriamiento no se realizan correctamente o estamos construyendo piezas con geometrías complejas que no salen bien. Las piezas pueden sufrir deformaciones en paredes finas dependiendo también de la posición durante la construcción. Queremos mostrar varios ejemplos de estos defectos que hemos encontrado últimamente. Como vemos el proceso de sinterizado no es tan sencillo como parece y es necesario realizarlo de una manera profesional, cuidando todas las piezas y todos los tiempos de enfriamiento etc.
Los ejemplos mostrados son piezas de poliamida PA2200 y el de color negro (pintado) es de poliamida con carga de fibra de vidrio PA3200.

La vía de los nuevos materiales

El desarrollo de nuevos materiales para prototipado esta ampliando los campos de aplicación de las técnicas de impresión 3D. Hoy en día hablamos de Fabricación Aditiva que viene a sustituir a la antigua Rapid Manufacturing. Es decir, fabricación de piezas que no son parte de las etapas de prototipado, sino que son piezas finales para utilizar en aplicaciones reales. Un ejemplo reciente de fabricación aditiva es el automovil Urbee, en el cual se han utilizado las técnicas de prototipado para fabricar las carcasas exteriores del mismo.
En este caso concreto, se han utilizado los sistemas con la tecnología FDM de la firma Stratasys. Un método más convencional habría sido fabricar los paneles mediante fibra de vidrio con utillajes para dar las formas exteriores o bien mediante sistemas CNC para plástico. Al utilizar impresoras 3D se ha reducido significativamente el tiempo de fabricación y se ha eliminado la necesidad de fabricar cualquier tipo de utillaje.
En una primera fase se fabricó un automóvil a escala para verificar el montaje de todas las piezas y detectar cualquier error, pasando posteriormente a la fabricación del vehículo a escala real.

Para más información: Urbee, The natural way to drive