Una de las tecnologías más utilizadas para la fabricación de prototipos son los sistemas SLS (Sinterización selectiva por láser). El funcionamiento de esta tecnología es conocido hace tiempo y comercializado por varias compañías como EOS o 3D-Systems. Básicamente, las impresoras 3D depositan una capa de polvo (generalmente Poliamida) y posteriormente inciden sobre ella con un rato láser, "fundiendo" el polvo por donde pasa el láser. Una vez realizada la capa, se deposita una nueva capa de polvo encima y el polvo que no ha sido aglutinado, sirve de soporte para las zonas de la geometría en voladizo. Este polvo al no estar fundido, se elimina relativamente fácil al sacar las piezas. Una vez finalizada la pieza, tanto la maquina como las piezas de la cuba tienen que pasar un proceso de enfriamiento para evitar problemas en la pieza. Hay que tener en cuenta que el láser a aportado una cantidad considerable de energía a la pieza.
A veces los procesos de enfriamiento no se realizan correctamente o estamos construyendo piezas con geometrías complejas que no salen bien. Las piezas pueden sufrir deformaciones en paredes finas dependiendo también de la posición durante la construcción. Queremos mostrar varios ejemplos de estos defectos que hemos encontrado últimamente. Como vemos el proceso de sinterizado no es tan sencillo como parece y es necesario realizarlo de una manera profesional, cuidando todas las piezas y todos los tiempos de enfriamiento etc.
Los ejemplos mostrados son piezas de poliamida PA2200 y el de color negro (pintado) es de poliamida con carga de fibra de vidrio PA3200.
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